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NEDC 优化背景

汽车设计领域，动力系统的效能与经济性至关重要。过去，不少车型虽具备基本动力性能，但在效能和经济性上不尽如人意。采用整车工况效率的匹配策略，对减速比和电机电磁设计进行优化，既可保证动力性能，又能提升效率、降低成本。这一方法对汽车行业降低成本、提升能源使用效率具有重大突破意义。

车型优化实例

以某款特定车型为例，我们采用NEDC测试条件对电机进行专项优化设计。该车型具备详尽的整车技术指标，这些指标为后续的计算与优化工作提供了必要的数据依据。这就像建造房屋需要精确的图纸和材料清单，车型的技术参数是电机设计优化的基石。

关键核心要点

求得NEDC工况下各工况点的电机运动状态和能耗，是关键所在。利用整车平衡方程和NEDC工况，我们可以计算出每个工况点所需的轮边转矩和转速。然后，结合能量传输模型，就能推导出电机的运动特性和能耗。这一连串的计算过程，就像解决数学难题，环环相扣，任何一步都不能缺少。

能耗分布分析

通过能耗分析技术，研究揭示，在43%的情况下，车轮边缘的扭矩值介于100至200牛顿·米之间。鉴于NEDC测试中匀速阶段较少且扭矩较小，我们将匀速阶段单独考虑，并将车速划分为10个等份来分析能耗比例。这种详尽的分析方法有助于更准确地掌握能耗分布，并深入理解车辆在各类道路和工况中的能耗表现。

高效区间规律

在NEDC测试条件下，为了达到最佳效率，需要根据车辆的具体参数来设定电机的高效工作区间。从轮边转矩的角度来看，这个区间最好定在50到200N·m之间。若想调整电机的高效工作区间，可以调整电机的绕组和磁路参数，以此来改变铜耗和铁耗的比例。这个过程就像是对机器内部的小部件进行微调，使其运转更加高效。

方案对比结论

两种电机设计在NEDC工况下，一方案的平均效率为0.88，二方案为0.91。通过对比分析，二方案在高效区间与能耗分布区的吻合度更高，效率更胜一筹。另外，三方案在保持平均效率不变的前提下，电机成本降低了约20%，为动力总成成本优化提供了新的设计思路。

您觉得这种依据NEDC测试循环的电机改进策略，将来广泛应用的几率高不高？请谈谈您的观点。同时，别忘了点赞并转发这篇文章！

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